1.1 生膠現象

交聯絕緣線芯在生產過程中有時會出現生膠現象，也成為絕緣僵塊或硬塊。產生這種現象的原因主要是：

(1)機頸或機頭的溫度不夠，造成內部局部冷膠產生;

(2)由于機身溫度或剪切力不夠而引起的局部塑化不好;

(3)當過濾網的襯墊不到位，最終影響到交聯絕緣料的擠出壓力，也會產生生膠，使絕緣線芯表面出現凹凸的硬塊。

1.2 老膠現象

交聯絕緣線芯在生產過程中有時會出現老膠現象，也成為預交聯，是由于交聯料擠出時機頭溫度過高或交聯料長期停留在流道內的死角所引起的，該老膠呈琥珀色，停留時間越長，其顏色越深，溫度越高其顏色也越深。一般產生老膠的原因有：

(1)擠出速度過快，螺桿轉速越快，螺筒內交聯料剪切作用力越強烈，這樣使機身局部溫度升高，導致老膠現象產生;

(2)交聯絕緣料在機筒內停留時間過長，有一部分絕緣料產生過早交聯，這樣線芯在出模時就造成了表面凹凸不平。

(3)過濾網襯墊位移造成分流板處的膠料壓力分布不均勻，形成流道死角，這種情況下也會產生老膠，同時也有可能因過濾網失去部分過濾的作用，經過長時間生產后，也會使積累在螺桿頭上的老膠在擠出時被帶出，在絕緣層內混入老膠雜粒，造成絕緣線芯出現質量問題。

1.3 材料穩定性

普通兩步法硅烷交聯聚乙烯，先用硅烷與PE產生接枝反應，生成可交聯的PE(簡稱A料)，為了加速其交聯反應，制成含有催化劑的母料(簡稱B料)，再將A、B料按照一定比例均勻混合，擠塑成型后再溫水中交聯。由材料穩定性引起的絕緣線芯質量問題原因主要有：

(1)交聯聚乙烯絕緣料各組分混合不均勻，由于A料中含有交聯劑和少量抗氧化劑，若在生產過程中抗氧劑未攪拌均勻，會造成絕緣料通過擠塑機高溫擠制后，較為集中的抗氧劑受熱氣化，在絕緣層內形成鼓包;

(2)交聯聚乙烯絕緣料貯存不當，硅烷交聯聚乙烯料即使不加入催化劑，在室溫下也將慢慢地進行交聯，這是因為材料中含有微量的水分(約50×10-4%)引起的，若貯存時高溫多濕，會造成擠出絕緣層表面不光滑。

1.4 冷卻工藝

除了擠出溫度、擠出速度、交聯速度和材料穩定性因素外，交聯聚乙烯從機頭擠出后冷卻工藝也存在可能導致絕緣線芯表面質量問題的因素：

(1)電纜表面附有氣泡，當電纜進入水中后，其表面若有氣泡附著，該位置冷卻后會有"小坑包"，這是因為氣泡將空氣包覆于絕緣表面，氣泡覆蓋的部分冷卻速度比與水接觸部分緩慢。形成氣泡附著電纜表面的原因一般是冷卻用的循環水進入水槽時流速快、水流急，高速水流將空氣帶入水中，一部分空氣附著到電纜表面，形成氣泡;

(2)進入冷卻水前有水滴濺落在電纜表面，與水接觸部分先冷卻收縮，而與空氣接觸部分還處于高溫狀態，因冷卻速度的差異形成絕緣線芯表面凹凸不平現象。

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