針對橡套電纜中硫磺向絕緣橡皮和銅線表面滲透的原因探討，前蘇聯科學家曾應用放射性同位素證

實了電纜護套橡膠中硫擴散的可能性。以天然橡膠為基的硫化膠中，在130-150℃的溫度下，游離硫的擴

散系數約為10-6cm2/s。而在連續硫化的生產車間內，硫化護套橡膠時溫度保持在185-200℃之間，使得

硫擴散系數更大。

　　橡套游離硫的擴散，改變了秋蘭姆橡膠的結構，可能形成多硫鍵。這些多硫化合物通過化學分解和

化合實現遷移，即"化學擴散"，不僅改變了絕緣橡皮的結構，降低其耐熱性，而且與銅表面發生反應，

形成硫化銅、硫化亞銅，導致銅線發黑。同時，硫化銅和硫化亞銅也加速了橡膠的老化，導致橡膠發粘

。

　　橡料加工工藝的好壞，主要取決于天然膠和丁苯膠并用為基礎的絕緣配方。其中，天然膠需要通過

塑煉來提高橡膠的可塑性。有些上了規模的企業為了保證產量，在使用密煉機塑煉的同時還會加入少量

的化學增塑劑(促進劑M)來提高塑性。但是如果沒有控制好塑煉溫度和生膠濾橡時的溫度，出現140℃以

上的高溫情況時，當生膠在開煉機上緩慢通過滾筒，而上面的積膠由于受到熱氧和促進劑M的同時作用，

就會發現橡膠表面好像涂了一層油，實際上是橡膠分子在化學增塑劑的促進下嚴重斷鏈，從而產生比較

軟粘的較小分子量橡膠。這些較小分子量橡膠雖然在工藝后期會與丁苯膠并用混煉出絕緣橡料，均勻地

分散在膠料中。膠料擠包在銅絲上進行連續硫化后，肉眼無法看出任何問題，但已經為橡膠粘銅絲埋下

了隱患，也就是說，這些小分子量橡膠將首先出現局部粘銅絲現象。

　　絕緣橡皮加硫化劑和促進劑的工藝也十分重要。一些小作坊企業在開煉機上加硫化劑，就是將裝有

硫化劑的罐子倒入滾筒的中部，這無疑地導致了硫化劑中間多，兩邊少。當硫化劑滲入橡皮中，翻三角

的次數較少，會使硫化劑在橡料中分布不均勻。這樣在擠包連續硫化時，含硫化劑比較多的地方很容易

出現銅絲發黑現象。時間一長，在發黑的地方還會出現橡皮粘銅絲的現象。

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